La aplicación de hojas de aluminio endurecido para estampado en frío en el embalaje farmacéutico en blíster
El embalaje farmacéutico en blíster de aluminio-plástico, conocido como embalaje PTP, implica calentar el material de embalaje para formar cavidades adecuadas para tabletas, cápsulas, etc., o estampado en frío para crear las cavidades. Luego, los medicamentos se rellenan en estas cavidades, y se utiliza una lámina de aluminio termosellable recubierta con una capa adecuada de sellado térmico para cerrarlo, formando el embalaje unitario.
Ventajas del embalaje farmacéutico en blíster de aluminio-plástico
El embalaje farmacéutico en blíster de aluminio-plástico ofrece muchas ventajas, lo que lo convierte en una opción ampliamente utilizada en el campo del embalaje farmacéutico y en la forma principal de embalaje para tabletas y cápsulas.
| Ventajas | Descripción |
| Dosificación precisa | Cada medicamento está empaquetado de forma independiente, asegurando que los pacientes reciban una dosis precisa, evitando errores de medicación. |
| Portabilidad | El embalaje individual facilita el transporte de los medicamentos, permitiendo que los pacientes los usen de manera conveniente en cualquier momento. |
| Safety en el uso de medicamentos | El diseño de embalaje independiente mejora la seguridad del medicamento y reduce el riesgo de contaminación cruzada. |
| Excelente desempeño en protección | Previene eficazmente los efectos negativos del entorno externo sobre los medicamentos, protegiendo su calidad. |
| Alta eficiencia en la producción | La velocidad de producción rápida y la alta automatización mejoran la eficiencia de la producción. |
| Económico | En comparación con los embalajes tradicionales, tiene costos más bajos y fuertes beneficios económicos. |
| Ligero y fácil de transportar | El embalaje es ligero, facilitando el transporte y reduciendo los costos logísticos. |
Típicamente, se utiliza lámina de aluminio como material de recubrimiento para el embalaje farmacéutico en blíster, mientras que el sustrato del blíster generalmente se fabrica con hojas rígidas de cloruro de polivinilo (PVC). Sin embargo, con el desarrollo de la industria farmacéutica, este método de embalaje tradicional ha ido revelando algunas limitaciones.
**Desempeño limitado de barrera**: El rendimiento de barrera de las hojas rígidas de PVC es relativamente bajo, lo que dificulta garantizar que los medicamentos mantengan su calidad durante toda su vida útil.
Ventajas de las hojas rígidas estampadas en frío
Para abordar el rendimiento insuficiente de barrera de los embalajes tradicionales en blíster, se han desarrollado hojas rígidas estampadas en frío. Este nuevo tipo de embalaje ofrece las siguientes ventajas:
| Ventajas | Descripción |
| Proceso de fabricación innovador | Las hojas rígidas estampadas en frío utilizan un proceso de estampado, reemplazando el método tradicional de formación por vacío. |
| Mejora del material | Las hojas rígidas estampadas en frío pueden utilizar materiales compuestos de aluminio puro como sustrato para el blíster. |
| Excelente rendimiento de barrera | El uso de lámina de aluminio de alta resistencia proporciona a las hojas rígidas estampadas en frío ventajas significativas en el bloqueo de vapor de agua, oxígeno y luz, superando a otros materiales. |
Las hojas rígidas estampadas en frío mejoran la efectividad del embalaje de medicamentos para proteger la calidad de los mismos, cumpliendo con los requisitos cada vez más estrictos de rendimiento del embalaje en la industria farmacéutica.
Estructura de las hojas rígidas estampadas en frío
Las hojas rígidas estampadas en frío típicamente consisten en tres capas funcionales: una capa de soporte superficial, una capa intermedia de lámina de aluminio como barrera, y una capa interna de sellado térmico. La capa de soporte superficial puede ser impresa con los colores o patrones deseados, y las capas se unen mediante adhesivos para formar una película compuesta en su conjunto.
| Capa | Material | Propiedades y Requisitos |
| 1. Capa de soporte superficial | Película de Nylon Orientada en Dos Direcciones (BOPA) | Suavidad y Planicidad |
| Buena Transparencia | ||
| Alta Resistencia Mecánica | ||
| Excelente Resistencia al Impacto | ||
| Resistencia al Desgaste y a la Perforación | ||
| Materiales alternativos: Película de Poliéster Orientado en Dos Direcciones (BOPET) o Película de Polipropileno Orientado en Dos Direcciones (BOPP) | Utilizado en aplicaciones de formado superficial para reducir costos | |
| 2. Capa intermedia de lámina de aluminio como barrera | Lámina de Aluminio de Aleación de Alta Resistencia | Propiedades de Barrera Fuertes |
| Proporciona soporte de resistencia | ||
| Resistente al estiramiento durante el proceso de conformado | ||
| Grosor típico: 45 μm | ||
| El formado superficial puede reducirse a 30 μm | ||
| El formado profundo especial puede incrementarse hasta 70 μm | ||
| 3. Capa interna de sellado térmico | Hoja de Cloruro de Polivinilo (PVC) | Capacidad de Sellado Térmico |
| Plasticidad interna y lubricación | ||
| Alta Resistencia al Impacto | ||
| Grosor típico: 60 μm | ||
| Alta Rigidez que puede incrementarse hasta 100 μm | ||
| En casos especiales, se pueden usar PP, PE, PET o Surlyn |
Requisitos del proceso de producción para hojas rígidas formadas por estampado en frío
La capa de soporte superficial, la capa de barrera de lámina de aluminio y la capa interna de sellado térmico en las hojas rígidas formadas por estampado en frío se unen utilizando adhesivos para formar un material compuesto. Para garantizar que la hoja rígida estampada en frío no se deslamine ni rompa bajo fuerzas de impacto durante el proceso de formación, la elección y aplicación del adhesivo es crucial. Generalmente, la fuerza de unión del adhesivo entre la lámina de aluminio y la capa de soporte superficial y la capa de sellado térmico debe superar los 8 N/15 mm después de la unión.
Problemas comunes y soluciones de proceso para el embalaje de blísteres formados por estampado en frío
Aunque el embalaje de blísteres formados por estampado en frío tiene una buena apariencia y un alto rendimiento de barrera, este producto presenta muchas características que difieren de otros materiales de embalaje durante su uso, lo que a menudo resulta en los siguientes problemas: durante la formación de las hojas rígidas estampadas en frío, pueden ocurrir grietas y microperforaciones en la lámina de aluminio de los cavidades del blíster, y a veces puede producirse deslaminación entre las capas de la película compuesta.
1. Problemas de calidad de las hojas rígidas formadas por estampado en frío
Rayas y Grietas: La película de nylon exterior de las hojas rígidas formadas por estampado en frío es propensa a rayarse, lo que puede provocar la rotura de la lámina de aluminio y la película de nylon. Las rayas pueden ocurrir durante la producción o el uso y son difíciles de detectar a simple vista.
Solución: Asegúrese de que los rodillos del equipo de producción sean flexibles, y revise y limpie regularmente el equipo para evitar rayones causados por objetos extraños. Además, mantenga un ambiente seco para evitar la absorción de humedad por parte del nylon, lo que puede llevar a la separación del material.
Problema de absorción de humedad: La absorción de humedad por parte del nylon puede provocar la separación de la lámina de aluminio y la película de nylon, reduciendo la tasa de formación.
Solución: Almacene las hojas rígidas formadas por estampado en frío en un ambiente seco para evitar la absorción de humedad.
2. Defectos en el diseño del troquel
Material y Diseño del Troquel: La elección del material y la geometría del troquel pueden afectar la distribución de la fricción y el estrés durante el proceso de estampado.
Solución: Preferiblemente, utilice troqueles de politetrafluoroetileno (PTFE) debido a su bajo coeficiente de fricción, lo que reduce eficazmente el riesgo de grietas en la lámina de aluminio y separación de capas.
Forma del Troquel: El diseño de la cabeza del troquel también afecta los resultados de la formación; las cabezas de troquel lisas tienen una apariencia estética agradable, pero ofrecen una baja resistencia al estampado, mientras que las cabezas de troquel escalonadas permiten un estiramiento uniforme.
Solución: Utilice software de computadora para diseñar la forma óptima de la cabeza del troquel según la forma del medicamento para evitar el estrés localizado excesivo.
3. Control inadecuado del proceso de estampado
Profundidad y Velocidad del Estampado: El estampado excesivamente profundo o rápido puede provocar la rotura de la lámina de aluminio.
Solución: Ajuste la profundidad de estampado para minimizarla, asegurándose de que la lámina de aluminio opere dentro de su límite de estiramiento.
Efectos del Precalentamiento: El precalentamiento puede mejorar la formación de PVC, pero temperaturas excesivas pueden reducir la resistencia compuesta de la lámina de aluminio y la película de nylon.
Solución: Seleccione una temperatura de precalentamiento adecuada según las características del equipo y los materiales.
4. Sellado térmico deficiente
Grosor insuficiente de la capa de sellado térmico: Los puntos de sellado inadecuados pueden provocar filtraciones de gas.
Solución: Aumente el grosor de la capa de sellado térmico de aluminio PTP y determine los parámetros de diseño de los puntos de sellado mediante experimentación.
5. Problemas de deformación
Efectos de la deformación: Las hojas estampadas pueden deformarse después del estampado, afectando la efectividad del sellado térmico y la posición del embalaje.
Solución: Asegúrese de la rigidez de los materiales y un diseño razonable del troquel, optimizando además el control de la tensión en el equipo.
Inspección de calidad
Para el embalaje común de blísteres transparentes de PVC, debido a las relativamente bajas propiedades de barrera del PVC, el impacto de las marcas de presión en los puntos de sellado sobre la vida útil del medicamento es mínimo y se puede evaluar visualmente.
Sin embargo, el embalaje de blísteres de doble lámina de aluminio con hojas rígidas formadas por estampado en frío, aunque hermético, puede presentar penetraciones de presión en los puntos de sellado que afectan significativamente las propiedades de barrera del embalaje y la vida útil del medicamento. Debido a su opacidad, las penetraciones de presión en los puntos de sellado son difíciles de inspeccionar. Para asegurar la calidad del producto, además de reforzar los controles del proceso de producción, puede ser recomendable aumentar el grosor de la lámina de aluminio PTP. Normalmente, el grosor de la lámina de aluminio PTP es de 20 μm, pero para las hojas rígidas formadas por estampado en frío, se recomienda utilizar láminas de aluminio de 25 μm o, para productos de alta demanda, de 30 μm para mejorar el rendimiento de barrera.
